設備が突然停止したのに、点検すると正常に動く。
しばらくするとまた停止する。
このような再現性の低いトラブルの多くは「接触不良」が原因です。
接触不良は目視で発見できないことも多く、原因特定に時間がかかる厄介な故障です。
この記事では、保全現場で実際に使われている接触不良の見つけ方と効率的な切り分け手順を解説します。
結論
接触不良を見つける際は、
「電源 → 信号 → 出力」の順番で追う
ことが重要です。
特に確認すべきポイントは以下の4つです。
- 端子台の緩み
- リレー接点劣化
- センサー配線不良
- PLC入出力配線不良
やみくもに配線を触るのではなく、電気の流れに沿って確認することで短時間で原因を特定できます。
原因
① 端子ネジの緩み
接触不良で最も多い原因です。
振動の多い設備では端子ネジが徐々に緩みます。
症状例
- 突然停止する
- 盤を叩くと復帰する
- 振動時だけ異常発生
② リレー接点の劣化
長年使用したリレーは接点が摩耗します。
接触抵抗が増加し、正常な信号が伝わらなくなります。
症状例
- 動いたり動かなかったりする
- リレー交換で改善する
③ センサー配線断線
ケーブルの屈曲部で芯線が切れかけることがあります。
外観は正常でも内部で断線しているケースがあります。
症状例
- 可動部で発生
- ケーブルを動かすと状態変化
④ PLC配線不良
PLC入力信号が不安定になると誤停止の原因になります。
症状例
- 入力ランプがちらつく
- 異常履歴が残らない
確認方法
STEP1 異常発生箇所を特定する
まずは停止条件を確認します。
確認ポイント
- どの信号で停止したか
- PLCモニタ状態
- アラーム履歴
STEP2 端子増し締め
端子台を確認します。
点検箇所
- 電源端子
- PLC端子
- リレー端子
- インバータ端子
緩みが見つかるケースは非常に多いです。
STEP3 電圧測定
異常時に電圧を測定します。
確認内容
- 電源電圧
- センサー出力
- PLC入力
正常時と比較することで異常箇所を絞り込めます。
STEP4 配線を軽く動かす
ケーブルを軽く揺らしながら信号変化を確認します。
注意点
- 強く引っ張らない
- 端子を傷めない
- 安全確保を最優先
STEP5 サーモグラフィや温度確認
接触抵抗が増えると発熱します。
確認ポイント
- ブレーカー
- マグネット接触器
- 端子台
異常発熱があれば接触不良の可能性があります。
実際の現場例
搬送ラインが1日に数回停止するトラブルが発生しました。
センサー交換やPLC点検を実施しましたが改善しませんPLCモニタを確認すると、非常停止回路入力が一瞬だけOFFになっていました。
端子台を点検すると非常停止回路の配線端子がわずかに緩んで断線し回路を不成立にさせていたんですね、
増し締め後は停止トラブルが完全に解消しました。
結果としては原因はわずかな端子緩みだったんですよね
再発防止
定期増し締め
年次点検時に実施します。
重点箇所
- 振動設備
- 高温環境
- 大電流回路
リレー定期交換
寿命前交換を実施します。
故障してから交換するよりも設備停止リスクを低減できます。
配線保護の強化
可動部では
- ケーブルベア使用
- 曲げ半径確保
- 定期点検
を徹底します。
トラブル履歴管理
接触不良発生箇所を記録しましょう！
同じ設備で再発する傾向が見えてきます。
まとめ
接触不良を見つけるポイントは、
- 停止条件を確認する
- 端子を点検する
- 電圧測定する
- 配線を確認する
- 発熱箇所を探す
の順番で切り分けることです。
接触不良は設備保全において最も発生頻度の高いトラブルの一つです。
「たまに止まる」「原因不明で復帰する」といった症状がある場合は、まず接触不良を疑うことで早期解決につながります。
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